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浮选法分离已经成为世界上最重要的选矿方法之一。而在浮选分离过程中十分重要的浮选机，可以分为两大类：机械浮选机浮选柱和反应器/分离器浮选设备。但是截至目前，机械浮选机在浮选设备和浮选厂中拥有更加广泛地应用。叶轮系统是机械浮选机的重要工作组件之一，是流动组件的核心。根据液体从叶轮流出的方向，浮选机的叶轮可以分为三种类型：离心浮选叶轮，轴向浮选叶轮和混流浮选叶轮。
然而,由于长期暴露在浮选药剂和泥浆侵蚀、浮选叶轮成为脆弱的部分浮选池,使浮选池本身的一些重要参数的变化,如叶轮和定子之间的间隙,定子与盖板之间的较大,从而影响浮选池的充气量和均匀度,降低浮选效果，增加浮选池的维护量。因此，有必要了解浮选叶轮磨损的原因，然后采取一些措施加以解决。
一。浮选机浮选叶轮磨损的原因
1.侵蚀磨损
矿浆中混合的固体颗粒撞击过流表面，导致材料表面连续发生弹性变形和塑性变形。经过固体颗粒的反复冲击之后，材料被破坏，然后表面材料脱落。轻微磨损时，沿流动方向会有刮痕和点蚀；严重磨损时表面上会有波纹和凹槽痕迹，甚至零件也会穿孔，而如果磨损太严重则会出现块状塌陷。
2.空气磨损与侵蚀磨损的共同作用
当浮选叶轮旋转时，矿浆将被抽离并形成气压，从而产生气泡。产生气泡的主要方法有三种：浮选叶轮旋转以排出矿浆，形成多余的压力并产生气泡；矿浆中溶解的空气被吸入，在负压区域形成气泡；气泡形成后，其与矿浆一起移动，并且与浮选叶轮的内壁接触的气泡由于压力上升而破裂，从而向内壁形成微射流。这种微型射流可以在很短的时间内完成对材料表面的定向冲击，所产生的力相当于“水锤”的作用。
金属表面会因撞击而逐渐磨损，从而导致材料损失。纸浆中的固体颗粒由空化和冲击金属表面驱动，这是空化磨损和冲击磨损的综合作用。
二、浮选槽磨损的改进
1.改变叶片出口角度
考虑到磨损，叶片的进口边缘厚度一般较大。对于腐蚀性强的介质(如浮选给料)，采用较小的出口角可以最大限度地减小颗粒对叶片工作面的影响。浮选池的叶片出口角一般为30°-40°。
2. 叶片出口宽度
为了减少浮选池的磨损，增加叶片出口的宽度可以降低叶轮出口的相对速度和浮选叶轮的磨损，减小叶轮出口的射流尾迹效应，使浆体速度分布均匀。
3.叶轮叶片数
叶轮叶片数一般为4~7个。较少的叶轮叶片可以减少叶轮进口处的堵塞，从而减少泥浆泵的磨损。
4. 固体颗粒的粒度和硬度
纸浆中固体颗粒的粒度和硬度是影响叶轮材料磨损的重要因素。颗粒尺寸和硬度的增加会导致侵蚀尺寸的增加。因此，在浮选池的日常工作过程中，应严格控制浮选饲料的粒度，以减少浮选叶轮的磨损。
